铸铝件出现冷隔的部位通常是 铸件远离浇口的宽大表面处和薄壁处。它是 由于金属流分成若干股地流动时，各股的流动前沿已呈现冷凝状态称为凝固前沿，但在后面的金属流的推动下，仍然进行填充，当与其相遇的金属流同样具有凝固前沿时，则相遇的凝固层不能再熔合，其接合处便呈现缝隙，两股金属流相互对接，但未完全融合而又无夫杂存在其间，两股金属结合力很薄弱，严重的冷隔对铸件的使用有一定的妨碍，应视铸件的使用条件和冷隔的程度而定。对于铝合金压铸过程中出现的流痕及冷隔水纹缺陷一定要采取措施除去，以免影响到压铸件的质量及正常使用。
压铸件气孔产生原因分析
1、精炼除气质量不良产生的气孔
在铝合金压铸生产中，熔化了的铝液浇注温度一般常在610～660℃，在此温度下，铝液中溶解有大量的气体(主要是 氢气)，铝合金氢气的溶解度与铝合金的温度密切相关，在660℃左右的液态铝液中约为0.69cm3/100g，而在660℃左右的固态铝合金中仅为0.036cm3/100g，此时液态铝液中含氢量约为固态的19～20倍。所以当铝合金凝固时，便有大量的氢析出以气泡的形态存在于铝合金压铸件中。减少铝液中的含气量，防止大量的气体在铝合金凝固时析出而产生气孔，这就是 铝合金熔炼过程中精炼除气的目的。如果在铝液中本来就减少了气体的含量，那么凝固时析出气体量就会减少，因而产生的气泡也显著减少。因此，铝合金的精炼是 非 常重要的工艺手段，精炼质量好，气孔必然少，精炼质量差，气孔必然多。保证精炼质量的措施是 选用良好的精炼剂，良好的精炼剂是 在660℃左右可以起反应产生气泡，所产生气泡不太剧烈，而是 均匀不断的产生气泡，通过物理吸附作用，这些气泡与铝液充分接触，吸附了铝液中的氢将其带出液面。因此冒泡时间不宜过短，一般要有6～8min的冒泡时间。
当铝合金冷却到300℃时，氢在铝合金中的溶解度仅为0.001cm3/100g以下，此时仅为液态时的1/700，这种凝固后氢气析出而产生的气孔是 分散的，细小的小孔，这不影响漏气和加工表面，肉眼基本看不见。
压铸铝件在铝液凝固时因氢气析出所产生的气泡比较大，多在铝液然后凝固的心部，虽然也分散，但这些气泡常常导致渗漏，严重时常导致工件报废。
2、因排气不良产生的气孔
在铝合金压铸中，因模具的排气通道不畅，模具排气设计结构不良，压铸时型腔内的气体无法完全顺畅排出，造成在产品某些固定部位存在气孔。这种由模具型腔中气体形成的气孔时大时小，气孔的内壁呈铝与空气氧化的氧化色，与氢气析出产生的气孔不同，氢气析出气孔内壁不如空气孔光滑，没有氧化色，而是 灰亮的内壁。对于因排气不良而产生的气孔，应改进模具的排气通道，及时清理模具排气通道上的残留铝皮就可以避免。
3、因压铸参数不当造成卷气产生的气孔
在压铸生产中压铸参数选择不当，铝液压铸充型速度过快，使型腔中气体不能完全及时平稳的挤出型腔，而被铝液的液流卷入铝液中，因铝合金表面快速冷却，被包在凝固的铝合金外壳 中，无法排出形成了较大的气孔。这种气孔往往在工件表面之下，铝液进口比然后汇合处少，呈梨形或椭圆状，在然后凝固处又多又大。对于这种气孔应调整充型速度，使铝合金液流平稳推进，不产生高速流动而卷气。
4、铝合金的缩气孔
铝合金同其它材料一样，在凝固时产生收缩，铝合金的浇铸温度愈高，这种收缩就愈大，单一的因体积收缩产生的气孔是 存在于合金然后凝固部位，呈不规则形状，严重时呈网状。往往在产品中，它与凝固时因氢气析出的气孔同时存在，在氢析出气孔或卷气孔的周围存在缩气孔，在气泡周围有伸向外部的丝状或网状气孔。
对于这种气孔，应从浇铸温度着手解决，在压铸工艺条件允许的情况下，尽量降低压铸时的铝液浇铸温度。这样可以减少铸件的体积收缩，减少缩气孔及缩松。如果常在加热部位出现这种气孔，可以考虑 增加抽芯或冷铁，使其改变然后凝固部位，解决渗漏缺陷问题。
5、因产品壁厚差过大而引起的气孔
压铸件产品形状常有壁厚差过大问题，在壁厚中心是 铝液然后凝固的地方，也是 最易产生气孔的部位，这种壁厚处的气孔是 析出气孔和收缩气孔的混合体，不是 一般措施所能防止的。
对产品的形状在设计时就应考虑 尽量减少壁厚不均匀，或过厚的问题，采取空心结构，在模具设计上应考虑 增设抽芯或冷铁，或水冷，或增加模具此处的冷却速度。在压铸生产中，要注意厚度大部位的过冷量，适当降低浇注温度等。
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