铸件加工表面不允许有气孔、夹渣等铸造缺陷，铝铸件不允许有穿透性疏松，在工作压力下，不允许渗IPA本工作通过合理改进工艺，既满足了铸件质量要求，又实现了自动化生产，提高了生产效率。
1工艺方案
1.1铸件的结构特点铸件左右基本对称，壁厚不均匀，内腔尺寸相差较大且各内腔较深，在铸件上分布多处热节。
1.2原工艺特点
左右开型，在侧向和底部设计抽芯机构抽芯，大小型腔由型芯形成。金属型的开型和抽芯都是 通过人力来完成采用椭圆形截面，蛇形直浇道和立筒相连，设计缝隙内浇道将金属液引入型腔。铸件顶部设冒口，并将缝隙引入冒口，以增加压头和提高冒口补缩效果这种设计方案生产的铸件内部质量能满足使用要求，但是 ：(1)全部手工操作，生产效率低，操作难度大，不适合大批量生产的需要。(2)清理缝隙浇道难度大，修整圆形外形时，该处尺寸和形状不易保证(3)侧向大型芯抽芯力大，取芯困难，生产安全系数小。(4)尺寸不稳定，易造成尺寸不合格。1.3工艺改进方法和措施
将人力开型改为机器开型，现有设备为3.5T卧式液压三开型浇注机，可以实现液压手控左右开型和底部垂直向下抽芯改进后的工艺。
采用卧式浇注位置，利用浇注机底部向下抽芯机构来实现该铝压铸件中大型芯的抽芯，克服人力抽芯力量小和安装不稳带来的尺寸不稳定，使抽芯和合芯操作变得顺畅自姐为避免在抽芯时大型芯顶面产生真空而形成负压，保证型腔排气通畅，在大型芯中设计若干个排气塞，并时刻保证排气塞的通透率，以利于气体自由进出。卧式浇注位置降低了浇注高度，使浇注时金属液流动更加平稳，可减少型腔中二次氧化夹渣的生成，也有利于型腔中气体的排出，减少气体混入窝气浇不足等铸造缺陷的产生。
取消缝隙式浇注系统，将原冒口改为边冒口，并加大加高冒口尺寸，冒口根部热节圆直径取铸件上需补缩部位热节圆直径的1.2倍，转接处以圆角 过渡，冒口的斜度为3度，高为170mm，以提高压头，增加横向补缩距离和补缩效果直浇道采用缓冲和分流设计，缓冲结构能起到稳流作用，分流可使热量分布合理，避免局部因过热而产生疏松。直浇道底部直接引入型腔，使合金液流动平稳，热量分布均匀，顶部分流处流向略向上，可避免第 一股金属液分成两股而在型腔中形成紊流，并使型腔中金属液只有充满到一定高度时才从分流处进入边冒口，以增加冒口顶部的温度，同时，减轻冒口根部的过流量，克服该处因过热而产生集中缩孔取消缝隙式浇注系统，减轻了切割打磨工作量，并可保证铸件圆形外形的尺寸和形状及铸件表面的粗糙程度要求。
增加局部激冷，改善结晶条件，保证铸件组织致密。在立式浇注位置时，顺序凝固趋势大，补缩条件好，局部凸台内部质量可通过调整型腔涂料的厚度而改氰卧式浇注位置边冒口补缩效果差，易导致各凸台处因补缩不良而产生疏松或缩孔，在凸台处设计铜制冷铁，该冷铁镶嵌于铸型的半模中，冷铁直径等同于凸台的直径，冷铁的长度取凸台热节圆直径的1.5倍。合适的冷铁可充分保证凸台处的内部质量。
1.4质量控制要点
在生产过程中，应控制好合金液的质量，控制好涂料的配比和喷涂时的模具温度，模具的较佳喷涂温度为250℃左右，重要的是 掌握喷涂方法和各部位涂料层的厚度。喷涂时应先喷冒口，按从上到下的顺序进行，待冒口的涂料层达到平均1mm厚时，按从冒口到型腔末端的顺序喷涂，使涂料层的厚度从冒口到型腔末端逐渐减薄，另外，铸件壁厚较薄处的型腔表面涂料层的厚度控制在0.3mm左右，而铸件壁厚较厚处的涂料层厚度则控制在0.15mm左右，壁厚尺寸越大，涂料层的厚度就越薄，冷铁表面的涂料可以在喷涂后用刮刀轻轻刮至0.05mm左右，冒口的涂料层厚度较终可达2~3mm应控制浇注频率，把模温限在3000左态局部疏松或表面粗糙通过调整涂料解决。
2生产情况
工艺的改进在保证产品合格率的同时提高了生产效率和产品质量的稳定性，减轻人力消耗和工作量，降低成本，并且没有影响压铸件的内部质量，说明这种工艺方案能满足生产该铸件的质量要求，满足大批量生产的需要。
3结论
(1)采用卧式浇注位置，加大边冒口尺寸，强化局部激冷，使用带缓冲和分流结构的直浇道引入金属，合理调整涂料层的厚度，可以保证铸件内部质量的稳定。
(2)利用液压浇注机来实现开型和抽芯，可减轻人力消耗，提高生产效率和产品质量的稳定性。
(3)取消缝隙式浇注系统，可减轻打磨工作量，提高圆形外表尺寸和形状的准确性，提高表面质量。
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